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Stand 30.09.2004
Vorüberlegungen / 10 Gründe ein Boot zu bauenWie wohl fast bei jedem, so entstand der Entschluss eine Diabolo zu bauen, auch bei mir nicht spontan und ohne Vorgeschichte.
Ich wohne in Ditzingen bei Stuttgart. Hier in der Nähe gibt es keine zum Segeln geeigneten Gewässer. Positiv denkende Seglerkollegen trösten sich damit, dass der Weg zum Mittelmeer auf der Autobahn nicht länger ist als zu den Revieren im Norden Deutschlands (1. Grund).
Man sieht, Segeln kann hier nicht das einzige Hobby sein. So ist es auch. Ich verbringe meine Freizeit sehr gerne mit allem, was mit Basteln, handwerklichen Techniken usw. zu tun hat. Ich musste sogar schon die unangenehme Erfahrung machen, dass die Einnahme von antidepressiven Mitteln nötig wurde, als ich länger nichts zu werkeln hatte (2.). Hausrenovierungen oder sonstige umfangreiche und und kostspielige Aktivitäten stehen aber zur Zeit nicht an (3.). Als ein weiterer kleiner Fingerzeig fiel mir vor einiger Zeit auf meinem Dachboden ein halbkomplettes Funkfernsteuer-Modellsegelboot wieder in die Hände. (Ich habe es einem Arbeitskollegen und Modellbastler geschenkt, der aber wegen Hausrenovierung bisher auch nichts damit angefangen hat). Dadurch begann ich nach Jahrzehnten wieder zu schauen, was die aktuelle Modellbootsbauszene anbietet. Schöne Sachen sind dort wie überall ganz schön teuer und der Spaßfaktor ist im Vergleich zum selber Segeln viel zu gering (5.).
Wir hatte bisher noch kein eigenes Boot. Meine Frau und ich chartern im Urlaub regelmäßig Boote verschiedener Größe. Nicht immer sind sie richtig praktisch für zwei Personen und bei vielen Ausrüstungsdetails weiß man auf Anhieb, wie man es selbst anders gemacht hätte (4.). Und bis alle Manöver dann so klappen, wie man sie sich vorstellt, ist der Urlaub fast schon wieder vorbei. So fing der Gedanke an ein eigenes Boot irgendwann wohl an, sich im Kopf festzusetzen.
Aber einfach ein Fließbandboot kaufen und mit dem teuren Teil dann ein paar Wochen im Jahr rumsegeln? Für die mögliche Nutzungszeit zu kostspielig. Außerdem denke ich, das wäre kein sinnvolles Betätigungsfeld für einen schwäbischen Bastler. Ich würde mein teures Geld ausgeben, damit jemand etwas zusammensetzt, das ich später wieder auseinandernehme (6.).
Wäre da ein gebrauchtes Boot nicht sinnvoller? Die Schiffe in den Anzeigen im Internet und in Zeitschriften erschienen mir nicht mal teuer. Wir brauchen ja keine Hochseeyacht. Eine Wende vormittags und eine Wende nachmittags und dazwischen warten bis man außer Wasser mal was anderes sieht, ist nicht so unsere Sache, ebensowenig manchmal Aktivitäten unter Deck, die über Umziehen, Kursbestimmung und Brotzeitzubereitung hinausgehen (7.). Allerdings merkte ich bald, dass es eigentlich nichts gibt, das so richtig passt. Die kleineren Kunststoffboote sind fast durchweg optisch wenig ansprechend. Außerdem passt der Trend zu "kurz und breit" nicht zu meiner vorgesehenen Bastelwerkstatt. Das Boot darf nicht breiter als 2,30m sein (8.). Die häufig angebotenen Holzjollenkreuzer gefielen mir teilweise recht gut. Aber als Laie traue ich mir nicht zu, ein sicheres und solides Boot mit guten Gebrauchseigenschaften wirklich von einem teuren Haufen Brennholz zu unterscheiden (9.).
Irgendwann im letzten Spätsommer stieß ich dann im Internet auf die Diabolo-Seiten. Die anschaulich (durch Frank Esser) beschriebene Baumethode faszinierte mich sofort. Das wollte ich unbedingt selbst ausprobieren (10.)!
Spätestens als nach dem Ausmessen des Bauplatzes und der Lager- bzw. Transportmöglichkeiten für das Material keine unüberwindlichen Schwierigkeiten zu erkennen waren, war die logische Schlussfolgerung unausweichlich:
1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 + 9 +10 = DIABOLO
Planung und Beschaffung
Die
Sperrholzbeschaffung erwies sich als unerwartet umständlich. Alle
Holzhändler in der Nähe habe kein Bootsbausperrholz, sondern
nur normales AW100-Sperrholz, raten aber selbst davon ab, dies für
den Bootsbau zu verwenden. Die nächste Möglichkeit wäre
die Fa. Merk in München. Dort gefällt mir jedoch die für
den Preis angebotene Qualität nicht so recht. Telefongespräche
mit Fa. Liekmeyer klingen ganz vielversprechend. Leider (oder zum Glück?)
bleibt es dabei; ein Angebot folgt nie. Aber eine Bootswerft am Bodensee
hilft weiter. Der Bootsbauer bestellt meinen Bedarf bei Sommerfeld &
Thiele mit und ich kann das Holz wenig später dort abholen. Es ist
mit anteiligen Frachtkosten sogar ein paar Euro billiger als bei
Selbstabholung in Hamburg und ich bekomme genau, was ich mir vorgestellt
habe.Damit soll das Boot also so aussehen:
Schwert in Birkensperrholz AW100. durch die komplette Umhüllung mit GFE ist das unkritisch und es ist bei guter Festigkeit relativ preisgünstig.
Zwecks
einfacher Reparaturmöglichkeit bzw. geringerer Innenraumerwärmung
werden Rumpfaußenseite und Kajütdach weiß. Hiefür
und für alle nicht außen sichtbaren Bauteile wird
Bootsbausperrholz in Okoume-Schälfurnier eingesetzt.Deck, Cockpitboden usw. werden 8mm-Sperrholz mit 2,5mm Teakdeckfurnier, die anderen sichtbaren Holzflächen Sapeli-Messerfurnier ausgeführt.
Da das Boot eher als Fahrtenboot benutzt werden soll, wird es in geringer Abweichung vom Originalbauplan möglichst viel Staumöglichkeiten und eine etwas geräumigere Kajüte bekommen.
Der Bau findet in meiner Garage statt. Sie bietet gerade genug Platz um an den Bootslängsseiten noch arbeiten zu können. Um dies zu erleichtern habe ich mir einen Hellingswagen mit vier Lenkrollen gebaut, mit dem das Boot in allen Richtungen verschoben und zum Umdrehen aus der Garage gerollt werden kann. Zwischen dem Bootsheck und der Werkbank bleibt noch Platz um auf dem Boden die Holzteile auszusägen. Solange die Platten noch groß sind, reichen sie dabei unter das auskragende Heck hinunter. Die Garage lässt sich mehr schlecht als recht mit Heizlüftern beheizen. Außerdem steht noch ein kleinerer, heizbarer Raum zur Verfügung, der aber nur über Treppenstufen und eine normale Tür zugänglich ist.
Daraus ergab sich folgender Bauablauf:
- Anfertigung des Ballastschwerts. Dazu kann ein Teil der Garage
abgeteilt und besser geheizt werden. Außerdem ist nur dort die
Handhabung des schweren Teils mit Flaschenzug und Rollwagen möglich.
- Danach wird im Nebenraum der Schwertkasten gebaut.
- Sobald die Temperaturen es zulassen Schäften der
Rumpfplatten und Beginn des Rumpfbaus
- Bis es wieder kälter wird, möchte ich den Rohbau der
Kajüte fertig haben. Dann können über den Winter
Holz- und Ausrüstungsarbeiten durchgeführt werden, die
nicht temperaturkritisch sind oder bei denen diese Arbeitsgänge
an den Bauteilen im Nebenraum durchgeführt werden können.
Wenn mehr zusammengekommen ist, kann auch mal die Garage eingeheizt
werden.
- Sobald es im nächsten Frühjahr wieder wärmer wird, kann dann der Bau ohne solche Behinderungen in die Endphase treten.
Wenn
alles planmäßig klappt und keine beruflichen oder privaten
Umstände die zur Verfügung stehende Zeit unerwartet einschränken,
müsste das Boot rechtzeitig zum nächsten Jahrestörn
benutzbar sein. Ich möchte mich aber jetzt noch nicht festlegen, ob
ich es dann als "fertig" bezeichnen würde. Wahrscheinlich
wird dieser Zustand ohnehin nie erreicht werden.Ballastschwert
Im Herbst 2003 habe ich den Bleiballast gegossen und im Weihnachtsurlaub das Schwert angefertigt. Der Ballast ist wie im Bauplan angegeben in einem Schwertausschnitt verschraubt und besteht aus mehreren einzelnen Barren. Dazu habe ich ein Positiv-Holzmodell aus Holz angefertigt und in einem Formkasten mit Gips die Form hergestellt. Pro Form ließen sich jeweils 3 Barren gießen, so dass mit 3 Gipsfüllungen die nötige Ballastmasse gegossen werden konnte. Die für einen Abguss nötige Bleimenge ließ sich gerade noch auf meinem Coleman-Campingbenzinkocher schmelzen. Dabei war weniger die Bennerleistung die Grenze als eher die Festigkeit der Kochtopfstützen. Um einen einigermaßen zügigen Fortschritt zu erreichen, konnte ich dem Gips jeweils nicht viel Zeit zum Austrocknen lassen. Dadurch wurde später das Gussgefüge recht porös. Gegenüber dem berechneten Gewicht fielen die Barren etwa 5-10% leichter aus, was aber leicht durch eine entsprechend größere Gesamthöhe ausgeglichen werden konnte. Weil die Bohrungen für die Stehbolzen in dem weichen Blei sehr stark verliefen, musste Der Ballastblock an einigen Stellen mit dem Winkelschleifer nachgearbeitet werden. Dadurch verringerte sich das Gussgewicht von 96 kg um etwa 2-3 kg
Der Schwertkasten wurde innen vor dem Lackieren mit einer Lage GFE beschichtet. Außerdem sind die Gleitflächen, wie auch am Schwert selbst, mit Niroblechsegmenten beschlagen.
Rumpf
Beim Schäften der Rumpfplatten habe ich zusätzlich zur Verklebung noch auf jeder Seite einen Glasgewebestreifen eingelassen. Hierzu wurde wie auch an den Außenseiten der späteren Kimm- und Kielkanten mit dem Elektrohobel eine entsprechender Streifen 0,5 mm tief abgehobelt damit die gewebeverstärkten Bereiche wieder bündig mit der übrigen Sperrholzfläche werden.
Beim Zusammenheften war ich erstaunt, wir gut die Teile zusammenpassten und sich die gewünschte Form praktisch von selbst ergab. Das Ausrichten war entsprechend problemlos.
Da die Außenhaut wie gesagt weiß werden soll und außerdem noch eine Beschichtung des Rumpfes mit einer Lage GFE vorgesehen ist, habe ich wo es später nicht sichtbar ist die Bauteilfixierung nicht kompliziert mit Schraubzwingen o. ä. gemacht, sondern einfach mit Schrauben. Dazu verwendete ich Niro-Kreuzschlitzschrauben, dann können sie auch drinbleiben. Zwischenzeitlich sah der Rumpf aus, als hätte er eine Schrotladung abbekommen. Ich habe später insgesamt 536 Löcher gezählt.
Trotzdem bin ich überzeugt, dass das Boot schwimmen wird.
Nach
dem bekannt zeitaufwändigen Einpassen aller Spanten und sonstiger
Verstärkungen konnte dann endlich bald nach meiner Rückkehr
aus Caputh das Deck aufgesetzt werden. An der Deckskante wurden die
Platte mit Leisten verschraubt und an den Innenkanten mit Schraubzwingen
fixiert. Die Verklebungen unter den Flächen wurden mit einer flächendeckenden
Belastung aus Saft- und Weinflaschen angedrückt. Damit ließen
sich pro Plattensegment problemlos weit über 100 Kg Andruckkraft
erzeugen. Ich habe allerdings keinen Rotwein verwendet, damit das
Teakdeck nicht schon vor dem Stapellauf bei Glasbruch dem Risiko von
Weinflecken ausgesetzt ist.Um beim Einwassern und für Reparaturarbeiten am Rumpf möglichst unabhängig zu sein, erhielt der Rumpf vier stabil verankerte, feste Kran-Ösen. Die Garage wird parallel zum Bootsbau mit einer entsprechenden Hebe- und Aufhängevorrichtung ausgerüstet.
Außenhaut
Nach
dem Umdrehen wurden die Rumpfkanten verrundet und mit Glasgewebestreifen
außen verstärkt. Der Kielstummel erhielt an der Vorderkante
und der Unterseite zusätzlich eine Schutzplatte aus 1,5mm
Niroblech. Danach wurde das Ganze komplett mit einer Lage
163g-Glasgewebe überzogen. Trotz aller Sorgfalt, ließen sich
leider dabei einige Wellen und Unebenheiten nicht vermeiden. Da ich
nicht beim Verschleifen die halbe Schutzschicht wieder entfernen wollte,
blieb die Oberfläche leider stellenweise etwas uneben. Nach der
4-maligen Lackierung ist das zwar noch deutlich sichtbar, aber aus
einiger Entfernung ist es akzeptabel. Dann sieht man auch Staubpartikel
usw. nicht mehr. So gesehen ist die Oberfläche ok, nur meine
Werkstatt ist zu klein für den nötigen Betrachtungsabstand. Da
ich sowieso vorhabe, nach der ersten Saison, wenn ich die Eintauchtiefe
kenne, das Unterwasserschiff farblich abzusetzen stört mich das
alles jetzt nicht besonders. Dann wird der vorhandene Anstrich ohnehin
angeschliffen. Wenn ich dann beim Anstreichen über Kopf arbeite, dürfte
auch das Staubproblem weitgehend entschärft sein.Weiterarbeit
Der nächste Schritt ist jetzt, so bald wie möglich die Bootsumdrehmannschaft wieder zusammenzutrommeln, damit der Bau weitergehen kann. Außerdem hoffe ich, damit mein Boot das letzte Mal kieloben gesehen zu haben.
Peter Zweigle
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